Spawanie CMT - Cold Metal Transfer

08:32 Artur Mydlarz 0 Comments


"Artykuł był drukowany na str. 243 materiałów konferencyjnych corocznej konferencji Europejskiej Federacji Spawalniczej 2006r EUROJOI 6 w Santiago de Compostella tłumaczyła Joanna Padulaz Instytutu Łączenia Metali w Krakowie"
źródło: TEFROMES



Wprowadzenie.

Metoda CMT jest rewolucją w technologii spawania, zarówno jeśli chodzi o urządzenia spawalnicze jak i zastosowanie. Metoda CMT nie jest tylko zupełnie nową metodą, która była nieznana do dziś. Dzięki tej metodzie mogą być również otwarte nowe obszary zastosowań. Ograniczenia, jakie istniały przy metodzie MIG/MAG mogą być rozszerzone przy metodzie CMT np. łukowe łączenie stali z aluminium w sposób powtarzalny może być przeprowadzone po raz pierwszy.

Zasady metody CMT

CMT to skrót od Cold Metal Transfer (Przenoszenie Zimnych Metali) i opisuje metodę MIG/MAG, w której  wprowadzenie ciepła jest niższe w porównaniu do tradycyjnej metody spawania łukiem zanurzonym. Dlatego też w nazwie metody użyto słowa „zimnych”. Metoda CMT jest metodą spawania łukiem zanurzonym z całkowicie nowym sposobem odłączania kropelek od drutu.
W tradycyjnej metodzie spawania łukiem zanurzonym drut jest wysuwany do czasu pojawienia się zwarcia. W tej chwili prąd spawania wzrasta i ten wysoki prąd jest odpowiedzialny za pojawienie się zwarcia, żeby łuk się ponownie zajarzył. Są to dwie główne cechy metody CMT. Z jednej strony wysokie zwarcia prądu odpowiadają wysokiemu wprowadzeniu ciepła. Z drugiej strony zwarcia są raczej niekontrolowane co powoduje wiele odprysków w tradycyjnej metodzie spawania łukiem zanurzonym.

W metodzie CMT drut jest nie tylko pchany do przodu ale również odciągany od elementu spawanego – drgający drut podawany przy średniej częstości drgań powyżej 70 Hz.
Są trzy główne cechy metody CMT, które odróżniają ją od tradycyjnej metody MIG/MAG.
Przede wszystkim, ruch drutu jest bezpośrednio włączony w kontrolę procesu spawania. Dotychczas prędkość podawania drutu podczas spawania była albo stała albo miała z góry ustalony harmonogram czasu np. synchropuls. W metodzie CMT drut jest przesuwany w kierunku elementu spawanego do czasu gdy pojawi się zwarcie. W tym czasie ruch drutu jest odwracany i drut jest odciągany. Kiedy zwarcie pojawi się znowu, prędkość drutu jest znowu odwracana, drut porusza się znowu w kierunku elementu spawanego i proces rozpoczyna się od nowa. Nie ma tutaj z góry ustalonego harmonogramu czasu dla ruchu drutu, ale o pojawianiu się i rozwieraniu zwarć decyduje prędkość i kierunek drutu. Dlatego też ruch drutu odpowiada za to co się dzieje w jeziorku spawalniczym, a rzeczy które dzieją się w jeziorku spawalniczym odpowiadają za ruch drutu.



To jest powodem, dla którego możemy mówić o średniej częstotliwości drgań drutu: kiedy zwarcia pojawiają się trochę wcześniej, odciąganie drutu rozpoczyna się trochę wcześniej. Kiedy zwarcia pojawiają się później, odciąganie drutu też rozpoczyna się później. Dlatego też częstotliwość drgań drutu różni się w czasie, ale średnio wynosi powyżej 70 Hz.
Drugą cechą charakteryzującą metodę CMT jest fakt, że przenoszenie metali jest prawie bez prądu, podczas gdy tradycyjna metoda spawania łukiem zanurzonym odpowiada wysokim zwarciom prądu. W metodzie CMT prąd nie jest odpowiedzialny za pojawienie się zwarcia. Tutaj drut jest odciągany, a ten ruch wspiera przenoszenie metalu wskutek napięcia powierzchni w roztapianym materiale. Dlatego też prąd podczas zwarcia może być bardzo niski, a wprowadzenie ciepła jest również bardzo małe. I wreszcie, metodę CMT charakteryzuje fakt, że ruch drutu ułatwia przenoszenie metali jak wspominano powyżej.


Korzyści z zastosowania metody CMT

W tradycyjnej metodzie spawania łukiem zanurzonym występuje wysoki prąd podczas zwarcia, aby znowu oderwać kroplę i zajarzyć łuk. Tutaj zwarcia pojawiają się w sposób stosunkowo niekontrolowany, dlatego też pojawianie się wielu odprysków jest typowe dla tradycyjnej metody spawania łukiem zanurzonym.
W metodzie CMT prąd podczas zwarcia może być bardzo niski. Dodatkowo, zwarcia nie rozpoczynają się gwałtownie w sposób niekontrolowany, ale są otwierane w sposób kontrolowany w następstwie cofania się drutu.

Bezodpryskowe spawanie i lutowanie szwu

Pracując z typowym przechylaniem kąta palnika, spawanie i lutowanie szwu jest rzeczywiście bezodpryskowe. Tylko dla skrajnych pozycji palnika może się pojawić kilka odprysków. Mają one swoje źródło w ruchach jeziorka spawalniczego a nie w samym procesie spawania. Jako że metoda CMT jest praktycznie bezodpryskowa, kosztowne oraz czasochłonne prace poprawkowe mogą być pominięte.
Następną ważną zaletą metody CMT jest idealna kontrola długości łuku.

Idealna kontrola długości łuku
W tradycyjnej metodzie MIG/MAG napięcie spawania jest zmierzone, aby wyznaczać długość łuku. Napięcie spawania nie tylko działa na długość łuku, ale również jest różne dla zróżnicowanych warunków powierzchni spawanego elementu np. tlenków, tłuszczu itp. Dlatego kontrola długości łuku może być zafałszowana przez zróżnicowanie powierzchni elementu spawanego.
W metodzie CMT drut jest przesuwany w kierunku elementu spawanego aż pojawi się zwarcie co odpowiada zerowej długości łuku. Potem drut jest odciągany z pewną prędkością przez określony czas. Dlatego też długość łuku jest dokładnie iloczynem prędkości i czasu. W metodzie CMT długość łuku nie jest kontrolowana przez napięcie spawania, ale jest mechanicznie wyregulowana po każdym zwarciu. Jeżeli częstotliwość drgań drutu jest powyżej 70 Hz, to długość łuku jest regulowana powyżej 70 razy na sekundę. Z jednej strony nawet dla zmian długości wolnego wylotu elektrody jest utrzymywana zupełnie stała długość łuku. Z drugiej strony długość łuku więcej się nie zmienia dla różnych prędkości spawania, co jest typowe w tradycyjnej metodzie MIG/MAG.
Trzecią niezwykłą  zaletą metody CMT jest wyjątkowo wysoka zdolność do wypełniania szczelin. Dla cienkich blach i dużych szczelin przy tradycyjnej metodzie MIG/MAG problemem jest stosunkowo wysoki wkład ciepła. Cienkie blachy topią się zanim szczelina zostanie zamknięta.
Wprowadzenie ciepła w metodzie CMT i jej odmianach

Czysta metoda CMT charakteryzuje się bardzo niskim prądem zwarcia. Dlatego też wkład ciepła jest bardzo niski a proporcja wysokości do szerokości ściegu jest raczej wysoka. Tradycyjna metoda spawania łukowego impulsowego charakteryzuje się stosunkowo wysokim wprowadzeniem ciepła i głębokim wtopieniem.

W systemie spawalniczym kontrolowanym cyfrowo dla metody CMT jest możliwe po raz pierwszy przedstawienie kombinacji metody CMT i metody spawania łukowego impulsowego. Np. jeden cykl CMT i trzy impulsy łuku mogą zachodzić naprzemiennie. Dlatego też wkład ciepła i wtopienie oraz geometria ściegu mogą się zmieniać od czystej „zimnej” metody CMT do stosunkowo „gorącej” metody spawania łukowego impulsowego.
Kiedy wykonujemy np. jeden cykl CMT i 10 impulsów na przemian,  wprowadzenie ciepła i wtopienie są prawie takie same jak dla czystej metody spawania łukowego impulsowego, ale nadal jest korzyść z dokładnej mechanicznej regulacji długości łuku co 10 impulsów.
Kombinacje metody CMT z metodą spawania łukowego impulsowego również wspierają zdolność wypełniania szczelin w metodzie CMT i również prowadzą do dalszej poprawy prędkości spawania.
Zastosowania metody CMT

Są trzy główne zastosowania metody CMT, a mianowicie:

  • bezodpryskowe lutowanie MIG
  • zastosowanie do cienkich blach (aluminium, stal, stal nierdzewna)
  • łukowe łączenie stali z aluminium.


Wszystkie materiały podstawowe i spoiny znane w tradycyjnej metodzie MIG/MAG mogą być również przetwarzane przy metodzie CMT. Również wszystkie kształty ściegów i pozycje palnika znane z tamtej metody są możliwe z użyciem metody i sprzętu CMT.
Lutospawanie MIG jest znane już od dłuższego czasu. Główną zaletą lutospawania cynkowanych blach metodą MIG jest to, że roztapiany jest drut do spawania, a materiał podstawowy pozostaje niestopiony. Tradycyjne lutowanie MIG charakteryzuje się niewielkimi odpryskami, ale od czasu do czasu odpryski mogą się pojawić. Kiedy się pojawią, konieczne są prace poprawkowe w wielu przypadkach, co jest czasochłonne.
W metodzie CMT zwarcia są rozwierane w sposób kontrolowany i odciąganie drutu ułatwia przenoszenie metali co opisano powyżej. Jeśli chodzi tylko o równomierny kąt nachylenia palnika, to metoda CMT jest zupełnie bezodpryskowa.
W wyniku niepojawiania się odprysków, kosztowne prace poprawkowe mogą być zaniechane. Dodatkowo wprowadzenie ciepła w metodzie CMT jest niższe w porównaniu do tradycyjnego lutowania MIG, co podnosi zdolność wypełniania szczelin.
W wielu gałęziach przemysłu, gdzie przetwarzane są cienkie blachy, waga spawanych części jest bardzo ważna. Np. w przemyśle motoryzacyjnym samochody powinny stawać się lżejsze, wtedy zużywają mniej benzyny.
Ponieważ metoda CMT charakteryzuje się niskim wprowadzeniem ciepła, teraz jest możliwe połączenie np. aluminiowej blachy o grubości 0,3 mm w geometrycznym ściegiem doczołowym bez podkładki. Dlatego koszty prac przygotowawczych i prac poprawkowych oraz użycie podkładek mogą być pominięte.
Kolejne zastosowanie metody CMT, które będzie opisane, to łukowe łączenie stali z aluminium. Jest to np. wymaganie przemysłu motoryzacyjnego łączenia stali z aluminium aby zredukować wagę oraz optymalizować środek ciężkości dla żądanej siły wytrzymałości. Głównym problemem łukowego łączenia stali z aluminium jest tworzenie się bardzo kruchych międzymetalicznych faz pomiędzy tymi dwoma materiałami. Im cieńsze międzymetaliczne fazy, tym lepsze mechaniczne właściwości spawanych próbek. Głównym czynnikiem determinującym grubość tych międzymetalicznych faz jest wkład ciepła podczas łączenia. W następstwie utrzymywania bardzo cienkich międzymetalicznych faz, konieczne jest obniżanie  wkładu ciepła do bardzo niskiej wartości. Dlatego metoda CMT jest idealna dla łukowego łączenia stali z aluminium, ponieważ wkład ciepła jest w niej bardzo niski, co zostało opisane powyżej.
Materiał rodzimy stali jest tylko lutowany. Warunkiem łączenia stali z aluminium jest ocynkowanie materiału rodzimego stali, ponieważ powierzchnia ocynkowana działa jako pewien rodzaj topnika. Ta powierzchnia ocynkowana powinna mieć grubość 10 mm lub więcej.
Stwierdzono, że złącza stali z aluminium osiągnęły taką samą wytrzymałość jak spawane złącza pomiędzy podobnymi twardniejącymi z wiekiem aluminiowymi stopami typ 6000, ponieważ w pozostałym przypadku wydzielanie z przesyconego, mieszanego kryształu i chropowacenie niespójnego wydzielania, łącznie powoduje zmiękczenie o 30-40 % w strefie działania ciepła. To oznacza, ze pęknięcia zawsze mają miejsce w strefie wpływu ciepła materiału podstawowego aluminium.
Dalsze badania pokazują, że w blachach cynkowanych ogniowo z minimalną grubością cynku 10µm, wytrzymałość na rozciąganie jest mniej zróżnicowana niż w przypadku elektrolitycznie cynkowanych blach i przy użyciu tego samego spoiwa jest przeciętnie 5-7% wyższa.
Kiedy użyto naturalnie twardych stopów (typ 5000), pojawiały się identyczne pęknięcia w badaniach na rozciąganie.
Badania korozyjne zostały wykonane na jasnych i elektroforetycznie pomalowanych blachach, poprzez poddanie ich testom mgły solnej (w otoczeniu stojącej wody norma DIN 50021/SS) oraz zmiennym badaniom korozyjnym VDA.
Te badania pokazują, że jeżeli użyto optymalnie lutowanego stopu, odporność spoiwa na wybrane formy korozji może się gwałtownie zwiększyć. Co więcej, użycie optymalnie lutowanego stopu ma też pozytywny wpływ na zachowania korozyjne pod farbą. Bardzo wrażliwa na korozję stopowa strefa pomiędzy pokryciem blachy stalowej i lutowanym stopem musi mieć efektywnie odcięty dostęp do elektrolitów. Wreszcie,okazuje się, że projekt złącza ma duży wpływ na jego wytrzymałość, szczególnie w warunkach korozyjnych.

Podsumowanie
Przy użyciu metody CMT możesz spawać materiały, które do tej pory wydawały się niemożliwe. W dodatku otrzymujesz stabilny łuk i dobre wypełnienie szczelin. Biorąc pod uwagę wszystkie korzyści i przede wszystkim możliwości łączenia stali z aluminium, metoda CMT otworzy nowe obszary w spawalnictwie.


Sposób oznaczania spoin na rysunkach technicznych

16:55 Artur Mydlarz 1 Comments

Jedną z głównych metod łączenia elementów metalowych jest proces spawania. Spawanie jest procesem specjalnym i wymaga dokładnego określenia parametrów procesów. Jednym z ważnych aspektów jest określenie wymagań co do spoiny. Oznaczanie spoiny na rysunku oraz ich nazwy są ściśle określone. Przyjęło się w polskim przemyśle, iż spoiny występujące dzielą się na trzy kategorie: czołowe, pachwinowe i inne. Występuje również szereg podkategorii spoin.

Szczegółowy opis wraz z przykładami na nowej stronie http://inzynierjakosci.pl/2017/11/spoiny-na-rysunku-technicznym/


Badania makro i mikroskopowe spawów / spoin

19:14 Artur Mydlarz 1 Comments

W celu ostatecznej eliminacji lub potwierdzenia podejrzeń dotyczących niezgodności spawów / spoin wykonuje się badania makroskopowe lub mikroskopowe spoin. Potocznie nazwa to badania makro spawów.

Jak widać na poniższej tabelce, badania te pozwalają na wykrycie większości niezgodności spawalniczych (po kliknięciu wyświetla się większa tabela):

Próbki do badań mikro- i makroskopowych najczęściej pobiera się prostopadle do osi spoiny (przekrój poprzeczny).

Próbkę należy wykonać tak, aby na zgładzie zawarty był obszar spoiny i strefy wpływu ciepła po obydwu jej stronach.

Umiejscowienie, kierunek i liczbę badanych próbek należy określać zgodnie z normą lub według specjalnych uzgodnień klienta.



W zależności od niezgodności jakie chcemy wykryć stosujemy badania makro, makro z trawieniem, mikro, mikro z trawieniem . Próbki do badań należy przygotować poprzez: cięcie, szlifowanie i/lub polerowanie i/lub odpowiednie wytrawianie.  Przygotowanie powierzchni warunkuje uzyskane wyniki badań.

Poniżej przykładowy protokół badań (po kliknięciu - większe zdjęcie):

objaśnienie:
a - powołane normy

b - oznaczenie badania
c - kierunek pobierania próbki
d - protokół uznania technologii spawania (WPAR)
e - rodzaj odczynnika trawiącego
f - opisa badanej powierzchni
g - fotografia i wielkość powiększenia

z poważaniem
mgr inż. Artur Mydlarz

Inżynieria powierzchni: wytwarzanie powłok.

06:43 Artur Mydlarz 0 Comments


„Powłoka jest to warstwa materiału wytworzona w sposób naturalny lub sztuczny albo nałożona sztucznie na powierzchnię przedmiotu wykonanego z innego materiału, w celu uzyskania określonych właściwości technicznych lub dekoracyjnych”[10]




Powłoki mogą być jednowarstwowe, wielowarstwowe, jednoskładnikowe, wieloskładnikowe.

Znany jest szereg sposobów otrzymania powłok. Najważniejsze z nich to:

- powłoki galwaniczne,

- powłoki zanurzeniowe,

- powłoki natryskowe,

- powłoki platerowe,

- powłoki krystalizacyjne,

- powłoki natryskowe.

Podział powłok ze względu na przeznaczenie:

1. Powłoki ochronne (antykorozyjne)

- ochrony czasowej – służą do zabezpieczenia , głównie metali, przed korozją podczas transportu lub magazynowania przez określony czas,

- ochrony trwałej – zabezpieczenie powierzchni w trakcie eksploatacji.

2. Powłoki dekoracyjne:

- służą do nadawania estetycznego wyglądu, barwy, połysku, odporności na pokrywanie się nalotem. Powłoki dekoracyjne są również w wielu przypadkach dobrymi powłokami ochronnymi.

3. Powłoki techniczne:

- poprawiające własności tribologiczne,

- poprawiające własności elektryczne,

- poprawiające zdolność lutowania,

- zabezpieczające przed dyfuzją,

- powłoki regeneracyjne,

- powłoki katalityczne,

- powłoki optyczne.


Problematyka nakładania powłok


Jednym z największym problemów w aspekcie wytwarzania powłok jest otrzymanie trwałych połączeń, między materiałami o różnych własnościach. Jest to ważne zagadnienie w celu minimalizacji kosztów. Nakładanie powłok umożliwia osiągnięcie wysokich własności elementu na jego powierzchni. W ten sposób możliwe jest wykonanie rdzenia z tańszego materiału i nałożenie powłoki, która będzie spełniać wymagania technologiczne. Nie jest konieczne wykonywanie całego elementu z drogiego i wytrzymałego materiału.

Główne problemy wynikające z łączenia różnych elementów wynikające z występowania fazy ciekłej w procesie to:

- różny współczynnik rozszerzalności materiałów,

- różny skład chemiczny,

- dyfuzja pierwiastków z jednego materiału do drugiego,

- segregacja siarki i fosforu,

- naprężenia termiczne przy chłodzeniu.

W celu uniknięcia tych niezgodności jedynym wyjściem, jest uniknięcie występowania fazy ciekłej. Najlepsze połączenie powłoki do podłoża, występuje wtedy gdy dochodzi do wymieszania materiałów lub dyfuzji jednych pierwiastków w głąb drugich. Przy połączeniach w niskich temperaturach nie możemy uzyskać tych zjawisk. Jedynymi siłami, które odpowiadają za przyczepność powłoki to siły adhezji.

Autor: mgr inż. Artur Mydlarz
(fragment pracy dyplomowej magisterskiej: „Laserowe przetapianie powłok Cu-Fe natryskiwanych metodą CGS na stali węglowej”)

Dopuszczalność niezgodności spawalniczych dla spawów typu D

10:34 Artur Mydlarz 0 Comments



W poniższej tabelce chciałbym przedstawić dopuszczalność niezgodności spawalniczych ze względu na poziom jakości spoin D (najniższy poziom jakości dla spawów) wg normy PN-ISO 5817

Nr
Określenie niezgodności spawalniczej
Oznaczenie wg ISO 6520
Uwagi
Wymiary graniczne niezgodności spawalniczych
1
Pęknięcia
100
Wszystkie rodzaje pęknięć
Nie dopuszcza się
2
Pęknięcia w kraterze
104

Dopuszcza się
3
Pęcherze i pory
2011
2012
2014
2017
Warunki występowania niezgodności spawalniczych powinny być następujące:
a)       Maksymalna wymiar pojedynczego pęcherza lub pora dla:
- spoin pachwinowych

b) Maksymalna wielkość dla pojedynczego pęcherza lub poru




d  <  0,5a

5 mm
4
Gniazdo pęcherzy
2013
Powierzchnie wszystkich pęcherzy w gnieździe należy dodać i obliczyć ich udział procentowy w powierzchni ograniczonej obwiednią wszystkich pęcherzy lub w kole o średnicy równej szerokości lica. Obliczenia należy dokonać dla wyższego udziału.

Maksymalny wymiar pojedynczego pęcherza lub pora dla:
- spoin pachwinowych
b) Maksymalna wielkość dla pojedynczego pęcherza w gnieździe lub poru









d < 0,5 a

4 mm
5
Pęcherze podłużne, pęcherze kanalikowe
2015
2016
Niezgodności spawalnicze długie dla spoin pachwinowych

Niezgodności spawalnicze krótkie dla spoin pachwinowych
Nie dopuszcza się


h < 0,5 a

maks 2mm
6
Wtrącenia stałe
300
Niezgodności spawalnicze długie dla spoin pachwinowych

Niezgodności spawalnicze krótkie dla spoin pachwinowych

Maksymalny wymiar wtrąceń stałych
h < 0,5 a


h < 0,5 a


4 mm lub nie większej od grubości
7
Wtrącenia miedzi
3042

Nie dopuszcza się
8
Brak wtopienia (przyklejenie)
401

Dopuszcza się pojedyncze bez wychodzących na powierzchnie
9
Brak przetopu (niepełny przetop)
402
Niezgodności spawalnicze krótkie

h < 0,2 s
max. 2 mm
10
Niewłaściwy odstęp i niepełny przetop spoin pachwinowych


Zbyt duży odstęp w stosunku do wartości granicznej może zostać skompensowany większą grubością spoiny pachwinowej





h < 1 mm + 0,3 a
max. 3 mm
11
Podtopienie
5011
5012
Wymagane jest łagodne przejście

 h < 1,5 mm
12
Nadmierny nadlew
502
Wymagane jest łagodne przejście

h < 1 mm + 0,255 b,
max. 10mm
13
Nadmierny nadlew spoiny pachwinowej
503

h < 1 mm + 0,25b
max. 5 mm
14
Nadmierna grubość spoiny pachwinowej w odniesieniu do grubości nominalnej
-

h < 1 mm + 0,3 a,
max. 5mm
15
Zbyt mała grubość spoiny pachwinowej w odniesieniu do grubości nominalnej
-

 Niezgodności spawalnicze długie: nie dopuszcza się

Niezgodności spawalnicze krótkie:
h < 0,3 mm + 0,1 a
max. 2 mm
16
Nadmierna asymetria spoiny pachwinowej
512

h < 2 mm + 0,2 a
17
Rozprysk
602

Dopuszcza się





Oznaczenie stali konstrukcyjnych

11:42 Artur Mydlarz 0 Comments

Oznaczenie stali konstrukcyjnych

Co oznacza skrót S235K3G2 ? Wytłumaczenie poniżej.


Numery i nazwy procesów spawalniczych zgodnie z normą PN-EN ISO 4063:2002

14:54 Artur Mydlarz 1 Comments



1 Spawanie łukowe

101 Spawanie łukowe elektrodą metalową

11 Spawanie łukowe elektrodą metalową bez osłony gazowej

111 Ręczne spawanie łukowe, MMA spawanie łukowe elektrodą otuloną

112 Spawanie grawitacyjne elektrodą otuloną

114 Spawanie łukowe samoosłonowym drutem proszkowym

12 Spawanie łukiem krytym

121 Spawanie łukiem krytym jednym drutem elektrodowym

122 Spawanie łukiem krytym elektrodą taśmową

123 Spawanie tukiem krytym wieloma drutami elektrodowymi

124 Spawanie tukiem krytym z dodatkiem proszku metalowego

125 Spawanie tukiem krytym drutem proszkowym

13 Spawanie łukowe w osłonie gazu

131 Spawanie elektrodą metalową w osłonie gazów obojętnych; spawanie metodą MIG;

135 Spawanie elektrodą metalową w osłonie gazów aktywnych; spawanie metodą MAG

136 Spawanie łukowe w osłonie gazu aktywnego drutem proszkowym

137 Spawanie łukowe w osłonie gazu obojętnego drutem proszkowym

14 Spawanie elektrodą nietopliwą w osłonie gazu

141 Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych; spawanie metodą TIG

15 Spawanie plazmowe

151 Spawanie plazmowe metodą MIG

152 Spawanie plazmowe proszkowe

18 Inne metody spawania łukowego

185 Spawanie łukiem wirującym



2 Zgrzewanie rezystancyjne

21 Zgrzewanie punktowe

211 Zgrzewanie punktowe pośrednie

212 Zgrzewanie punktowe bezpośrednie

22 Zgrzewanie liniowe

221 Zgrzewanie liniowe na zakładkę

222 Zgrzewanie liniowe zgniotowe

225 Zgrzewanie liniowo- doczotowe z folią

226 Zgrzewanie liniowo- doczotowe z taśmą

23 Zgrzewanie garbowe

231 Zgrzewanie garbowe pośrednie

232 Zgrzewanie garbowe bezpośrednie

24 Zgrzewanie iskrowe

241 Zgrzewanie iskrowe z podgrzewaniem wstępnym

242 Zgrzewanie iskrowe bez podgrzewania wstępnego

25 Zgrzewanie rezystancyjne zwarciowe doczołowe

29 Inne metody zgrzewania rezystancyjnego

291 Zgrzewanie rezystancyjne prądem o podwyższonej częstotliwości



3 Spawanie gazowe

31 Spawanie gazowo-tlenowe

311 Spawanie acetylenowo- tlenowe

312 Spawanie propanowo- tlenowe

313 Spawanie wodorowo tlenowe



4 Zgrzewanie

41 Zgrzewanie ultradźwiękowe

42 Zgrzewanie tarciowe

44 Zgrzewanie wysoką energią mechaniczną

441 Zgrzewanie wybuchowe

45 Zgrzewanie dyfuzyjne

47 Zgrzewanie gazowo- tlenowe

48 Zgrzewanie zgniotowe



5 Spawanie wiązką

51 Spawanie wiązką elektronów

511 Spawanie wiązką elektronów w próżni

512 Spawanie wiązką elektronów w atmosferze

52 Spawanie laserowe

521 Spawanie laserem na ciele stałym

522 Spawanie laserem gazowym



7 Inne procesy spawania/zgrzewania

71 Spawanie aluminotermiczne

72Spawanie elektrożużlowe

73Spawanie elektrogazowe

74 Zgrzewanie indukcyjne

741 Zgrzewanie indukcyjne doczołowe

742 Zgrzewanie indukcyjne liniowe

75 Spawanie wiązką światła

753 Spawanie promieniami podczerwonymi

77 Zgrzewanie udarowe

78 Przypawanie kołków

782 Zgrzewanie rezystancyjne kołków

783 Przypawanie łukiem ciągnionym kołków w osłonie łuku tuleją ceramiczną lub gazem osłonowym

784 Przypawanie krótkotrwałym łukiem ciągnionym kołków

785 Zgrzewanie kondensatorowe łukiem ciągnionym kołków

786 Zgrzewanie kondensatorowe łukiem ciągnionym kołków z końcówką zapłonową

787 Zgrzewanie kondensatorowe łukiem ciągnionym kołków z niskotopliwym pierścieniem

788 Zgrzewanie tarciowe kotków



8 Cięcie i żłobienie

81 Cięcie tlenowe

82 Cięcie łukowe

821 Cięcie tukowo-powietrzne

822 Cięcie łukowo-tlenowe

83 Cięcie plazmowe

84 Cięcie laserowe

86 Żłobienie płomieniowe

87 Żłobienie łukowe

871 Żłobienie łukowo- powietrzne

872 Żłobienie łukowo-tlenowe

88 Żłobienie plazmowe



9 Lutowanie twarde, lutowanie miękkie i lutospawanie

91 Lutowanie twarde

911 Lutowanie twarde promieniami podczerwonymi

912 Lutowanie twarde płomieniowe

913 Lutowanie twarde piecowe

914 Lutowanie twarde kąpielowe

915 Lutowanie twarde w kąpieli solnej

916 Lutowanie twarde indukcyjne

918 Lutowanie twarde rezystancyjne

919 Lutowanie twarde dyfuzyjne

924 Lutowanie twarde próżniowe

93 Inne metody lutowania twardego

94 Lutowanie miękkie

941 Lutowanie miękkie promieniami podczerwonymi

942 Lutowanie miękkie płomieniowe

943 Lutowanie miękkie piecowe

944 Lutowanie miękkie kąpielowe

945 Lutowanie miękkie w kąpieli solnej

946 Lutowanie miękkie indukcyjne

947 Lutowanie miękkie ultradźwiękowe

948 Lutowanie miękkie rezystancyjne

949 Lutowanie miękkie dyfuzyjne

951 Lutowanie miękkie falowe

952 Lutowanie miękkie lutownicą

954 Lutowanie miękkie próżniowe

956 Lutowanie miękkie z transportem przez kąpiel

96 Inne metody lutowania miękkiego

97 Lutospawanie

971 Lutospawanie gazowe

972 Lutospawanie łukowe

Normy dotyczące BHP w spawalnictwie

22:07 Artur Mydlarz 0 Comments



PN-EN 175:1999
Ochrona indywidualna - Środki ochrony oczu i twarzy stosowane podczas spawania i w procesach pokrewnych

PN-EN 348:1994
Odzież ochronna - Metoda badań - Wyznaczanie odporności materiałów na działanie drobnych rozprysków stopionego metalu

PN-EN 1598:2004
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Przezroczyste zasłony spawalnicze, taśmy i ekrany do procesów spawania łukowego

PN-EN ISO 6942:2005
Odzież ochronna - Ochrona przed gorącem i ogniem Metoda badania Ocena materiałów i zestawów materiałów poddanych działaniu promieniowania cieplnego

PN-EN ISO 9185:2009
Odzież ochronna - Ocena odporności materiału na działanie rozprysków płynnego metalu

PN-EN ISO 10882-1:2004
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Pobieranie próbek cząstek zawieszonych w powietrzu i gazów w strefie oddychania spawacza - Część 1: Pobieranie próbek cząstek zawieszonych w powietrzu

PN-EN ISO 10882-2:2005
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Pobieranie próbek cząstek zawieszonych w powietrzu i gazów w strefie oddychania spawacza - Cześć 2 Pobieranie próbek gazów

PN-EN ISO 15012-1:2005
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Wymagania dotyczące badania i znakowanie sprzętu do oczyszczania powietrza - Część 1: 8adanie skuteczności oddzielania pyłu spawalniczego (oryg.)

PN-EN ISO 15012-2:2008
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Wymagania dotyczące badania i znakowanie sprzętu do oczyszczania powietrza - Część 2: Określanie minimalnego strumienia objętości powietrza w okapach wyciągowych i dyszach (oryg.)

PN-EN ISO 15011-1:2005
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Metoda laboratoryjna pobielania próbek pyłu i gazów powstających przy spawaniu łukowym - Część 1: Określanie wielkości emisji i pobieranie próbek pyłu do analizy

PN-EN ISO 15011-2:2007
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Metoda laboratoryjna pobierania próbek pyłu i gazów powstających podczas spawania łukowego - Część 2: Określanie wielkości emisji gazów z wyjątkiem ozonu

PN-EN ISO 15011-4:2008
Zdrowie i bezpieczeństwo przy spawaniu i procesach pokrewnych - Metoda laboratoryjna pobierania próbek pyłu i gazów - Część 4: Karty danych pyłu

Oznaczenia egzaminu spawacza wg PN-EN 287 / PN-EN ISO 9606

19:22 Artur Mydlarz 1 Comments


Poniższa tabelka przedstawia egzamin spawacza. Co oznaczają kolejne pozycję wytłumaczymy w tym krótkim artykule.

           
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
EN 287-1
131
P
BW
1.4
V
T0.8
D150
H-L045
ss nb


 Wyjaśnienie oznaczeń:

I.Norma według której odbył się egzamin:
·         PN-EN 287-1:2007 Stal
·         PN-EN 9606-2 Aluminium i stopy aluminium
·         PN-EN 9606-3 Miedź i stopy miedzi
·         PN-EN 9606-4 Nikiel i stopy niklu
·         PN-EN 9606-5 Tytan i stopy tytanu, cyrkon i stopy cyrkonu

II. Numery odniesienia procesów spawania wg PN-EN ISO 4063 (najbardziej popularne metody spawania)
·         111 spawanie łukowe elektrodą otuloną MMA
·         114 spawanie łukowe samo osłonowym drutem proszkowym
·         121 spawanie łukiem krytym drutem elektrodowym
·         131 spawanie metodą MIG
·         135 spawanie metodą MAG
·         136 spawanie w osłonie gazu aktywnego drutem proszkowym
·         137 spawanie w osłonie gazu obojętnego drutem proszkowym
·         141 spawanie metodą TIG
·         15 spawanie plazmowe
·         311 spawanie acetylenowo-tlenowe

III. Rodzaje złącza egzaminacyjnego

·         P   blacha
·         T   rura

IV. Rodzaj spoiny

·         BW  spoina czołowa
·         FW  spoina pachwinowa

V. Grupy materiałowe wg. ISO/TR 15608

Grupa 1

·         1.1 Stale o minimalnej granicy plastyczności ReH ≤ 275 N/mm2 
·         1.2 Stale o minimalnej granicy plastyczności 275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm2 
·         1.3 Drobnoziarniste stale normalizowane o ReH > 360 N/mm2 
·         1.4 Stale o podwyższonej odporności na korozję
·         2 Drobnoziarniste stale przerobione termo-mechanicznie i staliwa o minimalnej granicy plastyczności ReH > 360 N/mm2 
·         3 Stale ulepszane cieplnie i utwardzane dyspersyjnie za wyjątkiem stali nierdzewiejących o ReH > 360 N/mm2 
·         4 Stale Cr-Mo-(Ni) z niską zawartością wanadu, o zawartości Mo ≤ 0,7% i V ≤ 0,1%
·         5 Stale Cr-Mo bez zawartości wanadu i o zawartości C ≤ 0,35%
·         6 Stale Cr-Mo-(Ni) z dużą zawartością wanadu
·         7 Stale ferrytyczne, martenzytyczne lub utwardzane dyspersyjnie stale nierdzewiejące o zawartości C ≤ 0,35% i 10,5% ≤ Cr ≤ 30%
·         8 Stale austenityczne
·         9.1 Stale niklowe o zawartości Ni ≤ 3,0%
·         9.2 Stale niklowe o zawartości 3,0% < Ni ≤ 8,0%
·         9.3 Stale niklowe o zawartości 8,0% < Ni ≤ 10,0%
·         10 Nierdzewne stale austenityczno-ferrytyczne (stale Duplex)
·         11 Stale objęte grupą 1 oprócz zawartości 0,25% < C 0,5%


VI. Materiał dodatkowy

·         nm bez materiału dodatkowego
·         A otulina kwaśna
·         B otul. zasadowa lub drut proszkowy zasadowy
·         C otulina celulozowa
·         M drut proszkowy z proszkiem metalicznym
·         P drut proszkowy rutylowy - z szybko krzepnącym żużlem
·         R otul. rutylowa lub drut proszkowy rutylowy - z wolno krzepnącym żużlem
·         RA otulina rutylowo-kwaśna
·         RB otulina rutylowo-zasadowa
·         RC otulina rutylowo-celulozowa
·         RR otulina rutylowa (grubootulona)
·         S drut lity lub pręt
·         V drut proszkowy rutylowy lub zasadowo/fluorkowy
·         W drut proszkowy zasadowo/fluorkowy, z wolno krzepnącym żużlem
·         Z druty proszkowe innego typu
·         Y drut proszkowy zasadowo/fluorkowy, z szybko krzepnącym żużlem

VII. Grubość złącza egzaminacyjnego blachy lub ścianki rury    t [mm]

·         t - 8mm

VIII. Średnica zewnętrzna rury złącza egzaminacyjnego D [mm]

·         D - 150mm

IX. Pozycje spawania wg  PN-EN ISO 6947

·         PA podolna
·         PB poboczna
·         PC naścienna
·         PD okapowa
·         PF pionowa, z dołu do góry
·         PG pionowa, z góry na dół
·         H-L045 Rura, Oś: pochylona; Spoina: z dołu do góry
·         J-L045 Rura, Oś: pochylona; Spoina: z góry na dół

X. Sposób wykonania złącza egzaminacyjnego
  
·         bs spawanie dwustronne
·         ss spawanie jednostronne
·         nb spawanie bez podkładki
·         mb spawanie na podkładce
·         sl spawanie jednościegowe (tylko dla spoin pachwinowych)
·         ml spawanie wielościegowe (tylko dla spoin pachwinowych)
·         rw spawanie techniką w prawo (tylko dla metody 311)
·         lw spawanie techniką w lewo (tylko dla spoin pachwinowych)