8D – skuteczne rozwiązywanie problemów przemysłowych w 8 krokach

18:44 Artur Mydlarz 0 Comments


Metodologia 8D została stworzona przez Departament Obrony USA (DoD) pod normą „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”



Metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez Forda. Standardowa metoda rozwiązywania problemów szybko została wykorzystana przez fabryki automotive. W kolejnych latach 8D zyskała uznanie w pozostałych gałęziach przemysłu, nawet w lotnictwie.

Cały wpis na:
http://inzynierjakosci.pl/2017/11/raport-8d-opis-i-przyklady/


Rozwiązywanie problemów produkcyjnych metoda DMAIC

18:44 Artur Mydlarz 0 Comments


DEFINE - Definuj
Cel powinien być zdefiniowany. 
Konkretnie nazwany temat naszych działań to połowa sukcesu. Tego typu analizy często odbywają się w zespołach wieloosobowych. Pamiętajmy o tym aby tematyka spotkań nie odbiegała od tematu analizy.

MEASURE - Mierz
Aby dojść do danego celu należy zmierzyć/zbadać co możliwe, aby dany cel osiągnąć. Przykładem może być ilość niezgodnych części w procesie (poprawa jakości i zmniejszenie NG), czy koszt procesu (zmniejszenie kosztu procesu). 

ANALYZE - Analizuj
Analiza problemu.
Podstawowym narzędziem do analizowania problemu jest diagram Ishikawy. Pozwala on w prosty sposób dojść do przyczyn problemu
W celu rozwinięcia problemu i znalezienia dokładnych przyczyn, możemy posłużyć się 5WHY lub 5W2H.
Dobre rozpoznanie problemu pozwoli szybko go wyeliminować. W analizie powinny znaleźć się również środki zaradcze, jak powinniśmy radzić sobie z danym zagadnieniem.

IMPLEMENT - implementuj/wdrażaj.
Pomysły usprawnienia procesu powinny zostać wdrożone, aby sprawdzić ich skuteczność

CONTROL - kontroluj
Aby sprawdzić czy działania przez nas podjęte były słuszne, należy kontrolować te same parametry, które były kontrolowane przed wdrożeniem zmian.

Zatwierdzanie seryjnej produkcji - PPAP

15:03 Artur Mydlarz 0 Comments

W związku z rozwojem globalnej sieci dostawców, bardzo ryzykownym elementem staje się wdrożenie produkcji nowych części w fabryce oddalonej o tysiące kilometrów.
W celu jak najlepszego zweryfikowania nowych uruchomień wdrożono proces PPAP, który za zadanie ma zweryfikować kluczowe elementy produktu oraz procesu produkcyjnego.
W ten sposób organizacja jest w stanie zapewnić powtarzalność wykonanych produktów.




PSW jest to gwarancja przedłożonej części. Po podpisaniu przez klienta PSW część jest akceptowalna i zamyka proces PPAP. Poniżej 18 elementów PPAP


czytaj dalej na: http://inzynierjakosci.pl/2017/12/ppap-automotive-proces-opis/