8D – skuteczne rozwiązywanie problemów przemysłowych w 8 krokach

18:44 Artur Mydlarz 0 Comments


Metodologia 8D została stworzona przez Departament Obrony USA (DoD) pod normą „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”



Metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez Forda. Standardowa metoda rozwiązywania problemów szybko została wykorzystana przez fabryki automotive. W kolejnych latach 8D zyskała uznanie w pozostałych gałęziach przemysłu, nawet w lotnictwie.

W momencie wystąpienia poważnego problemu w przedsiębiorstwie zaleca się użycie procedury 8D. 

Prosta i logiczna metoda, posiadające standardowe jest obecnie najbardziej efektywna do określenia przyczyny źródłowej problemu.

Dodatkowo jest to doskonały sposób na zebranie niezbędnych informacji oraz zaraportowanie ich do klienta.


0D Natychmiastowe/Nagłe akcje
Punkt, stosowany w niektorych organizacjach. Zalozeniem dzialania jest podjecie akcji natychmiastowych aby zastopowac postepowanie problemu.



1D Grupa robocza
Pierwszym krokiem 8D jest stworzenie grupy roboczej. W celu zapewnienia efektywności pracy grupa powinna spełniać poniższe wymagania:

• Grupa powinna posiadać Lidera,
• Multidyscyplinarna – osoby z różnych działów zaangażowanych w proces,
• Posiadać odpowiednie uprawnienia aby wdrożyć odpowiednie rozwiązanie problemu,
• Posiadać dobrą znajomość wyrobu i procesów jego realizacji,

2D Opisanie problemu
Zaleca się aby opis problemu zawierał:
• Dokładnie opisany Problem
• Miejsce wystąpienia
• Moment wystąpienia problemu
• Ilość zainfekowanych sztuk
• W jaki sposób problem został zidentyfikonway
• Informacje o zagrożeniu dla klienta

Proponowałbym zastosowanie metody 5W2H dla opisanie problemu.

3D Akcje tymczasowe
Jest to etap, w którym podejmuje się decyzje na temat akcji doraźnych, w celu zminimalizowania zagrożenia dla klienta oraz zapewnienia ciągłości produkcji.

Przykładowe działania :
• Segregacja sztuk na magazynie
• Zablokowanie wysyłek do momentu rozwiązania problemu
• Poinformowanie klienta, jeżeli może być zainfekowany
• Poinformowanie dostawcy w celów segregacji sztuk, jeżeli potencjalnie spowodował problem



4D Przyczyna
W celu wyeliminowania problemu w przyszłości, należy wyeliminować problem. Jest to najczęściej najtrudniejszy etap procesu 8D.
Zalecam stosowanie metod, diagramu ISHIKAWA oraz 5WHY

5D Akcja korekcyjna
Akcje korekcyjne podejmowane są na bazie informacji o niezgodności

Przykłady:
• Wprowadzenie dodatkowej kontroli w procesie
• Wprowadzenie dodatkowego innego procesu (np. naprawy detalu, testu)
• Naprawa uszkodzonych wyrobów wykrytych wewnątrz
• Naprawa wyrobów zwróconych od klienta
• Poinformowanie dostawcy o defektach w dostarczonym materiale i wymiana itp.

6D Weryfikacja akcji korekcyjnej
Metodologia 8D wymaga zweryfikowanie czy akcje korekcyjne są skuteczne. Pozwala to również określić, czy odpowiednio zdefiniowaliśmy przyczynę źródłową.

Mierzalnymi metodami weryfikacji akcji korekcyjnej są:

• Mniejsze ppm, rpm, dpm
• Stabilniejszy proces oraz wskaźniki Cp, Cpk (SPC)
• Inne dowody wskazujące na wprowadzenie akcji korygującej
• Mniejszy odpad na kontroli wejściowej na sztukach od dostawców.

7D Akcja zapobiegawcza (ponownemu pojawieniu się problemu)
Kolejnym etapem jest określenie jakie działania należy podjąć aby zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu. Akcje zapobiegawcze powinny zastąpić akcje korygujące. Akcje najczęściej dotyczą ingerencję w parametry procesu, parametry zamawianego materiału lub design części.

8D Ocena i zamknięcie 8D
Oceny dokonuje lider grupy roboczej. Ocena powinna być na mierzalnych wynikach a nie na subiektywnej ocenie.