APQP to skrót od Advanced Product Quality Planning, co tłumaczy się jako Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów.
Najważniejszym celem APQP jest wdrożenie produktu, by jego jakość była zadowalająca dla organizacji. W głównej mierze techniki opisywanej metody dotyczą sprawnej komunikacji między firmą a jej poddostawcami.
Metoda ta została rozpropagowana przez tzw. Wielką Trójkę motoryzacji, czyli General Motors, Chrysler i Ford.
<
Jakie są korzyści we wprowadzeniu APQP?
Przede wszystkim metoda pozwala na efektywne wykorzystanie zasobów dla zaspokojenia potrzeb targetowanej grupy. Ponadto APQP umożliwia szybkie rozpoznanie zmian w zachowaniu klienta. Nie sposób nie zauważyć także takiej zalety jak możliwość uniknięcia nieplanowanych zmian przy projektowaniu i rozwoju konkretnego produktu. Poza tym APQP jest gwarantem dostarczenia towaru wysokojakościowego przy najniższych kosztach.
Dobra realizacja metody APQP opiera się na pięciu krokach:
1.
Planowanie i określenie programu – faza ta obejmuje określenie potrzeb klienta i możliwości spełnienia jego oczekiwań przez firmę.
2.
Projektowanie i rozwój wyrobu – na tym etapie należy dokonać krytycznej analizy wymagań technicznych oraz wymagań inżynieryjnych koniecznych do zrealizowania projektu (ustala się tzw. wykonalność wyrobu).
3.
Projektowanie i rozwój procesu – skupienie się na określeniu cech systemu produkcji.
4.
Walidacja wyrobu i procesu – faza obejmująca sposób walidacji procesu produkcji. Tuż po jej wykonaniu należy przeprowadzić ewaluację serii próbnej.
5.
Analiza informacji zwrotnych i działania korygujące – ostateczna kontrola całej procedury, wprowadzenie ewentualnych korekt.
Bardziej szczegółowo do zarządzania APQP podszedł Ford. Pięć podstawowych punktów zostało "rozbitych" na trzydzieści jeden szczegółowych zagadnień:
