MSA Measurement System Analysis - opis metody

Kontrola jakości to jeden z elementów zarządzania jakością. Dzięki kontrolowaniu wrażliwych charakterystyk produktu jesteśmy w stanie weryfikować jego zgodność z wymaganiami. Kontrola pomiarowa pozwala również stwierdzić zdolność procesu oraz jego powtarzalność, ale o SPC napisze jeszcze oddzielny artykuł. W tym chciałbym się skupić na weryfikacji jakości kontroli jakości, czyli weryfikacji wykonywania pomiarów poprzez MSA i test R&R.
Jest to bardzo istotne zagadnienie, ponieważ często argumentacja odnośnie reklamacji, niezgodności opiera się na wykonanych pomiarach. Zdecydowanie lepiej dla nas aby były one wiarygodne. MSA jest również elementem PPAP.
Poniżej znajdziecie również darmowy formularz Excel, który automatycznie policzy dla Was test R&R.

Czym charakteryzuje się metodologia APQP?

APQP to skrót od Advanced Product Quality Planning, co tłumaczy się jako Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów.
Najważniejszym celem APQP jest wdrożenie produktu, by jego jakość była zadowalająca dla organizacji. W głównej mierze techniki opisywanej metody dotyczą sprawnej komunikacji między firmą a jej poddostawcami.
Metoda ta została rozpropagowana przez tzw. Wielką Trójkę motoryzacji, czyli General Motors, Chrysler i Ford.


<
Jakie są korzyści we wprowadzeniu APQP? 
Przede wszystkim metoda pozwala na efektywne wykorzystanie zasobów dla zaspokojenia potrzeb targetowanej grupy. Ponadto APQP umożliwia szybkie rozpoznanie zmian w zachowaniu klienta. Nie sposób nie zauważyć także takiej zalety jak możliwość uniknięcia nieplanowanych zmian przy projektowaniu i rozwoju konkretnego produktu. Poza tym APQP jest gwarantem dostarczenia towaru wysokojakościowego przy najniższych kosztach.

Dobra realizacja metody APQP opiera się na pięciu krokach:
1. Planowanie i określenie programu – faza ta obejmuje określenie potrzeb klienta i możliwości spełnienia jego oczekiwań przez firmę.
2. Projektowanie i rozwój wyrobu – na tym etapie należy dokonać krytycznej analizy wymagań technicznych oraz wymagań inżynieryjnych koniecznych do zrealizowania projektu (ustala się tzw. wykonalność wyrobu).
3. Projektowanie i rozwój procesu – skupienie się na określeniu cech systemu produkcji.
4. Walidacja wyrobu i procesu – faza obejmująca sposób walidacji procesu produkcji. Tuż po jej wykonaniu należy przeprowadzić ewaluację serii próbnej.
5. Analiza informacji zwrotnych i działania korygujące – ostateczna kontrola całej procedury, wprowadzenie ewentualnych korekt.

Bardziej szczegółowo do zarządzania APQP podszedł Ford. Pięć podstawowych punktów zostało "rozbitych" na trzydzieści jeden szczegółowych zagadnień:

Shop Floor Management (SFM) - Skuteczne zarządzanie przedsiębiorstwem

Skuteczne zarządzanie przedsiębiorstwem w dzisiejszych czasach oznacza szybki dostęp do informacji na temat danej sytuacji w firmie oraz szybkiej reakcji. Zapewnienie skutecznej komunikacji na temat wyników produkcyjnych, powstałych problemów lub oczekiwanych decyzji w kierunku osób kierujących przedsiębiorstwem stanowi często duże wyzwanie.
Na przeciw wyzwaniom  stanął Kiyoshi Suzaki, autor książki "The New Shop Floor Management", z uniwersalną metodologią zarządzania aktualnymi tematami w firmie.

Czym jest Shop Floor Management ?
Calosc na http://inzynierjakosci.pl/2017/11/czym-jest-shop-floor-management

8D – skuteczne rozwiązywanie problemów przemysłowych w 8 krokach


Metodologia 8D została stworzona przez Departament Obrony USA (DoD) pod normą „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”



Metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez Forda. Standardowa metoda rozwiązywania problemów szybko została wykorzystana przez fabryki automotive. W kolejnych latach 8D zyskała uznanie w pozostałych gałęziach przemysłu, nawet w lotnictwie.

Cały wpis na:
http://inzynierjakosci.pl/2017/11/raport-8d-opis-i-przyklady/

Rozwiązywanie problemów produkcyjnych metoda DMAIC


DEFINE - Definuj
Cel powinien być zdefiniowany. 
Konkretnie nazwany temat naszych działań to połowa sukcesu. Tego typu analizy często odbywają się w zespołach wieloosobowych. Pamiętajmy o tym aby tematyka spotkań nie odbiegała od tematu analizy.

MEASURE - Mierz
Aby dojść do danego celu należy zmierzyć/zbadać co możliwe, aby dany cel osiągnąć. Przykładem może być ilość niezgodnych części w procesie (poprawa jakości i zmniejszenie NG), czy koszt procesu (zmniejszenie kosztu procesu). 

ANALYZE - Analizuj
Analiza problemu.
Podstawowym narzędziem do analizowania problemu jest diagram Ishikawy. Pozwala on w prosty sposób dojść do przyczyn problemu
W celu rozwinięcia problemu i znalezienia dokładnych przyczyn, możemy posłużyć się 5WHY lub 5W2H.
Dobre rozpoznanie problemu pozwoli szybko go wyeliminować. W analizie powinny znaleźć się również środki zaradcze, jak powinniśmy radzić sobie z danym zagadnieniem.

IMPLEMENT - implementuj/wdrażaj.
Pomysły usprawnienia procesu powinny zostać wdrożone, aby sprawdzić ich skuteczność

CONTROL - kontroluj
Aby sprawdzić czy działania przez nas podjęte były słuszne, należy kontrolować te same parametry, które były kontrolowane przed wdrożeniem zmian.

Zatwierdzanie seryjnej produkcji - PPAP

W związku z rozwojem globalnej sieci dostawców, bardzo ryzykownym elementem staje się wdrożenie produkcji nowych części w fabryce oddalonej o tysiące kilometrów.
W celu jak najlepszego zweryfikowania nowych uruchomień wdrożono proces PPAP, który za zadanie ma zweryfikować kluczowe elementy produktu oraz procesu produkcyjnego.
W ten sposób organizacja jest w stanie zapewnić powtarzalność wykonanych produktów.




PSW jest to gwarancja przedłożonej części. Po podpisaniu przez klienta PSW część jest akceptowalna i zamyka proces PPAP. Poniżej 18 elementów PPAP


czytaj dalej na: http://inzynierjakosci.pl/2017/12/ppap-automotive-proces-opis/

Jak czytać rysunek techniczny ?

Każdy Inżynier musi umieć czytać rysunek techniczny. Rozpoczynając od rozmowy kwalifikacyjnej, a kończąc na codziennej pracy Twoja znajomość oznaczeń, tolerancji, opisów będzie na każdym kroku weryfikowana. Podejmowane przez Ciebie decyzje będą bazować na tym co potrafisz wyczytać z rysunku technicznego. Niestety pierwsze spotkanie z rysunkiem przemysłowym dla absolwenta Politechniki może być druzgocącym doznaniem.
Profesorowie w trakcie kształcenia przykładają większą wagę do krystalizacji perlitu niż nauczenia studentów interpretacji rysunku. Skąd to wszystko wiem? Bo sam przez to przechodziłem, a rysunku uczyłem się sam z norm dostępnych w pracy i tego co wyrzucało Google. Jeżeli jesteś w podobnym miejscu jak jak wówczas to chcę ułatwić Ci proces nauki. Zebrałem wszystkie podstawowe informacje w jednym wpisie. Przeczytaj go proszę uważnie i rozwiej wszelkie wątpliwości.



Na rysunku przede wszystkim powinny znaleźć się:
- wymiary
- odchyłki
- normy dopuszczalnych procesów (np. dany proces tłoczenia)
- normy wskazujące procesy specjalne (np. proces spawania)
- normy jakościowe
- informacje o materiale i jego stanie
- rewizje rysunku
- jeżeli jest to zespół informacje o częściach wchodzących
- numer części - w celu jej identyfikacji.

W dolnym lewym rogu rysunku zazwyczaj znajduje się tabelka z wszystkimi niezbędnymi informacjami, które wymieniłem powyżej.
W prawym górnym rogu najczęściej znajdują się informacje o rewizji rysunku. W lewym górnych rogu informacje na temat części składowych.

Jest to oczywiście ogólny opis i występuje sporo odstępstw oraz informacji specjalnych umieszczanych na rysunku.
Organizacje projektujące uznają powszechne zasady, nie mniej jednak mogą indywidualnie dodatkowo w inny sposób oznaczać ważne charakterystyki produktu.
Subskrybuj: Posty (Atom)