Macierz Eisenhowera

W momencie wystąpienia problemu w trakcie produkcji, czy u klienta, nie rzadko od razu skupiamy się na potencjalnych przyczynach lub metodach rozwiązania. Niestety zdarza się bardzo często, że sytuacja jest zdefiniowania bardzo lakonicznie, np. wada odlewnicza, problem z montażem, niezgodny kształt itp. Na takiej podstawie, nikt doświadczony nie podjąłby się szukania przyczyn źródłowych. Jeżeli również chcesz być skuteczny w rozwiązywaniu problemów i nie tracić czasu musisz poznać metodę 5W2H. Jest to prosta zasada, polegająca na zadaniu siedmiu pytań, które ułatwiają dokładne zdefiniowanie tego co się wydarzyło.

Blog kontynuowany będzie pod adresem inzynierjakosci.pl .

Celem świadomej organizacji jest stworzenie szczelnego systemu jakości, który umożliwi dostarczenie usług lub produktów na najwyższych poziomie.
W trakcie planowania jakości pojawia się szereg pytań jak uzyskać niskim lub zerowy poziom defektów oraz wysokie zadowolenie klienta. Osiągniecie celu ułatwi nam oparcie planu zarządzania jakością na czterech głównych filarach jakości.

Cztery główne filary jakości to:

1) Standardy Jakości
2) Zapewnienie Jakości
3) Kontrola Jakości
4) Inspekcja

czytaj dalej: http://inzynierjakosci.pl/2017/11/system-zarzadzania-jakoscia-4-filary/

całośc na www.inzynierjakosci.pl

Six Sigma to coraz powszechniej stosowana strategia zarządzania organizacją. To konsekwentna i spójna, oparta na konkretnych danych, metoda eliminacji usterek i błędów. Zastosowanie Six sigma, pozwala zbliżyć się organizacji do poprawy jakości produktów i usług, a co za tym idzie, obniżenia kosztów.

Całość artykułu na http://inzynierjakosci.pl/2017/11/uniwersalna-metoda-zarzadzania-jakoscia-six-sigma/ 

Diagram Ishikawy
Jest to graficzna forma przedstawiania potencjalnych przyczyn powodujących konkretne skutki w danym procesie. Jest to bardzo pomocne narzędzie przy rozwiązywaniu problemów jakościowych.




Budowa diagramu Ishikawy kształtem przypomina rybią ość. Przyjmując tę terminologię główne składowe diagramu to:
- głowa - gdzie zapisuje się problem
- kręgosłup - główne kategorie przyczyn
- ości - przyczyny szczegółowe

Najczęściej kategorie przyczyn wybierane są, zgodnie z zasadą 5M+E:

Man (czynnik ludzki)
Machine (wykorzystywane maszyny)
Material (tworzywa i materiały)
Method (metoda wytwarzania)
Management (metoda zarządzania)
Environment (czynniki środowiskowe)


CZYTAJ CAŁOŚĆ NA INZYNIERJAKOSCI.PL 

Prezentacja 15 najlepszych linii lotniczych ze względu na wrażenia wizualne, czyli malarskie wykończenie samolotów, według Business Insider.

Airbus przejął pakiet większościowy programu partnerskiego samolotów C Series. W związku z tym stał się właścicielem 50.01% akcji. Umocnił tym samym swoją współpracę z Bombardierem, właścicielem "marki" samolotów C Series.

Smaczku transakcji dodają ostatnie oskarżenia Boeinga i rządu Amerykańskiego w stosunku do Bombardiera o stosowanie cen dumpingowych i nieetyczną rywalizację. Bombardier, podobnie jak Airbus, jest mocno dotowany z pieniędzy rządowych, z czego może wynikać zaniżanie cen samolotów.

Administracja Donalda Trumpa była gotowa nanieść 300% podatek na produkowane w Kanadzie samoloty.

W związku z w/w konfliktem przyszłość modeli C Series stała pod znakiem zapytania.



Zacieśnienie współpracy przy projekcie C Series wygląda jak zawarcie koalicja przeciwko Boeingowi i oskarżeniom rządu amerykańskiego.

Dzięki przeniesieniu produkcji do miasta Mobile w Alabamie, producent uniknie opodatkowania.


Silniki PW1500 do modeli C Series produkuje firma Pratt & Whitney, mająca swoją siedzibę w ... Stanach Zjednoczonych

APQP to skrót od Advanced Product Quality Planning, co tłumaczy się jako Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów.
Najważniejszym celem APQP jest wdrożenie produktu, by jego jakość była zadowalająca dla organizacji. W głównej mierze techniki opisywanej metody dotyczą sprawnej komunikacji między firmą a jej poddostawcami.
Metoda ta została rozpropagowana przez tzw. Wielką Trójkę motoryzacji, czyli General Motors, Chrysler i Ford.


<
Jakie są korzyści we wprowadzeniu APQP? 
Przede wszystkim metoda pozwala na efektywne wykorzystanie zasobów dla zaspokojenia potrzeb targetowanej grupy. Ponadto APQP umożliwia szybkie rozpoznanie zmian w zachowaniu klienta. Nie sposób nie zauważyć także takiej zalety jak możliwość uniknięcia nieplanowanych zmian przy projektowaniu i rozwoju konkretnego produktu. Poza tym APQP jest gwarantem dostarczenia towaru wysokojakościowego przy najniższych kosztach.

Dobra realizacja metody APQP opiera się na pięciu krokach:
1. Planowanie i określenie programu – faza ta obejmuje określenie potrzeb klienta i możliwości spełnienia jego oczekiwań przez firmę.
2. Projektowanie i rozwój wyrobu – na tym etapie należy dokonać krytycznej analizy wymagań technicznych oraz wymagań inżynieryjnych koniecznych do zrealizowania projektu (ustala się tzw. wykonalność wyrobu).
3. Projektowanie i rozwój procesu – skupienie się na określeniu cech systemu produkcji.
4. Walidacja wyrobu i procesu – faza obejmująca sposób walidacji procesu produkcji. Tuż po jej wykonaniu należy przeprowadzić ewaluację serii próbnej.
5. Analiza informacji zwrotnych i działania korygujące – ostateczna kontrola całej procedury, wprowadzenie ewentualnych korekt.

Skuteczne zarządzanie przedsiębiorstwem w dzisiejszych czasach oznacza szybki dostęp do informacji na temat danej sytuacji w firmie oraz szybkiej reakcji. Zapewnienie skutecznej komunikacji na temat wyników produkcyjnych, powstałych problemów lub oczekiwanych decyzji w kierunku osób kierujących przedsiębiorstwem stanowi często duże wyzwanie.
Na przeciw wyzwaniom  stanął Kiyoshi Suzaki, autor książki "The New Shop Floor Management", z uniwersalną metodologią zarządzania aktualnymi tematami w firmie.

Czym jest Shop Floor Management ?
Calosc na http://inzynierjakosci.pl/2017/11/czym-jest-shop-floor-management

Metodologia 8D została stworzona przez Departament Obrony USA (DoD) pod normą „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”



Metodologia w przemyśle została rozpowszechniona przez Forda. Standardowa metoda rozwiązywania problemów szybko została wykorzystana przez fabryki automotive. W kolejnych latach 8D zyskała uznanie w pozostałych gałęziach przemysłu, nawet w lotnictwie.

Cały wpis na:
http://inzynierjakosci.pl/2017/11/raport-8d-opis-i-przyklady/

ANALYZE - Analizuj
Analiza problemu.
Podstawowym narzędziem do analizowania problemu jest diagram Ishikawy. Pozwala on w prosty sposób dojść do przyczyn problemu
W celu rozwinięcia problemu i znalezienia dokładnych przyczyn, możemy posłużyć się 5WHY lub 5W2H.
Dobre rozpoznanie problemu pozwoli szybko go wyeliminować. W analizie powinny znaleźć się również środki zaradcze, jak powinniśmy radzić sobie z danym zagadnieniem.

IMPLEMENT - implementuj/wdrażaj.
Pomysły usprawnienia procesu powinny zostać wdrożone, aby sprawdzić ich skuteczność

CONTROL - kontroluj
Aby sprawdzić czy działania przez nas podjęte były słuszne, należy kontrolować te same parametry, które były kontrolowane przed wdrożeniem zmian.

W związku z rozwojem globalnej sieci dostawców, bardzo ryzykownym elementem staje się wdrożenie produkcji nowych części w fabryce oddalonej o tysiące kilometrów.
W celu jak najlepszego zweryfikowania nowych uruchomień wdrożono proces PPAP, który za zadanie ma zweryfikować kluczowe elementy produktu oraz procesu produkcyjnego.
W ten sposób organizacja jest w stanie zapewnić powtarzalność wykonanych produktów.

Na rysunku przede wszystkim powinny znaleźć się:
- wymiary
- odchyłki
- normy dopuszczalnych procesów (np. dany proces tłoczenia)
- normy wskazujące procesy specjalne (np. proces spawania)
- normy jakościowe
- informacje o materiale i jego stanie
- rewizje rysunku
- jeżeli jest to zespół informacje o częściach wchodzących
- numer części - w celu jej identyfikacji.

W dolnym lewym rogu rysunku zazwyczaj znajduje się tabelka z wszystkimi niezbędnymi informacjami, które wymieniłem powyżej.
W prawym górnym rogu najczęściej znajdują się informacje o rewizji rysunku. W lewym górnych rogu informacje na temat części składowych.

Jest to oczywiście ogólny opis i występuje sporo odstępstw oraz informacji specjalnych umieszczanych na rysunku.
Organizacje projektujące uznają powszechne zasady, nie mniej jednak mogą indywidualnie dodatkowo w inny sposób oznaczać ważne charakterystyki produktu.

Twardość materiału to jedna z jego podstawowych cech. Łatwość wykonania pomiaru, pozwala na szybką weryfikacje danego produktu. Obecnie najbardziej znane metody pomiaru twardości, stosowane w przemyśle ale również badaniach naukowych, to metoda Brinella, Rockwella i Vickersa.



Największym wyzwaniem stanowi porównanie wyników pomiędzy wyżej wymienionymi metodami.
Nie istnieje wzór matematyczny, który pozwoliłby na swobodne żonglowanie wynikami pomiędzy jednostkami HR, HB i HV .

Najpowszechniejszą metodą weryfikacji wyników twardości w różnych jednostkach jest odniesienie się do oficjalnych tabel.



1. Porównanie twardości Vickersa z twardościami Brinella, Rockwella i Shore'a dla stali węglowych i niskostopowych, oraz w przybliżeniu dla wszelkich stali stopowych konstrukcyjnych i narzędziowych w różnych stanach obróbki cieplnej:

W artykule chciałbym przybliżyć spawanie z punktu widzenia jakościowego. Na początek przytoczę co określa jakość spawu oraz na podstawie czego ustala się czy spaw jest akceptowalny czy nie akceptowalny.

W razie konsultacji w danym temacie zapraszam do kontaktu, dane na stronie Współpraca .

 Zacznijmy od podstawowych zagadnień.



W spoina występować mogą:
- niezgodności spawalnicze
- wady spawalnicze

 Czym różnią się od siebie ? W odpowiedzi na to pytanie pomogą wam w tym poniższe definicje, zaczerpnięte z literatury.

Niezgodnością spawalniczą określa się taką niedoskonałość złącza, która odbiega od idealnej
jakości złącza pod względem budowy i kształtu. Niezgodność spawalnicza może stanowić lub też stanowi zagrożenie obniżenia własności eksploatacyjnych konstrukcji. Niezgodność spawalnicza może być dopuszczalna, gdy wymiar niezgodności nie przekracza wymiaru granicznego według obowiązującej normy lub przepisu.

Wada to niespełnienie wymagania, czyli niespełnienie potrzeby lub oczekiwania, które zostało ustalone, przyjęte zwyczajowo lub jest obowiązkowe, odnoszące się do zamierzonego lub wyspecjalizowanego użytkowania.

Mówiąc krótko, niezgodności mogą być dopuszczone w spawie, zaś wady spawalnicze dyskwalifikują spaw całkowicie !


Skupmy się więc na niezgodnościach spawalniczych. Istnieją różne podziały niezgodności, najważniejsze z nich to:

Podział ze względu na położenie:

• niezgodności spawalnicze zewnętrzne (odkryte) wychodzące lub usytuowane na zewnątrz złącza
• niezgodności spawalnicze wewnętrzne (ukryte) wychodzące lub usytuowane wewnątrz spoiny


Podział ze względu na wielkość niezgodności spawalniczych:

• niezgodności spawalnicze makroskopowe - czyli takie które, można dostrzec okiem nieuzbrojonym lub przy ich powiększeniu 25x, albo przez zastosowanie badań nieniszczących
• niezgodności spawalnicze mikroskopowe – ich wykrywanie wymaga metod o dużej rozdzielczości, przeważnie stosuje się badania metalograficzne.

Znamy już jak można zaszeregować niezgodności ze względu na ich położenie lub wielkości, ale nadal nie wiemy skąd się biorą niezgodności spawalnicze.

Z punktu widzenia przyczyn powstawania niezgodności spawalnicze można zaklasyfikować do trzech grup:

1- niezgodności spawalnicze wynikające z nieprawidłowego przebiegu procesu spawalniczego lub nieodpowiednich warunków technologicznych:
• niezgodności kształtu i powierzchni
• niezgodności przetopu
• przyklejenia
• wtrącenia stałe niemetaliczne lub metalowe

2- niezgodności pochodzenia metalurgicznego:
• pęknięcia i mikropęknięcia
• pustki gazowe
• jamy skurczowe
• segregacja składu chemicznego
• niekorzystne zmiany strukturalne w SWC

3- niezgodności spawalnicze wynikające z błędów projektowych:

• nadmierna koncentracja naprężeń, np. w wyniku nagromadzenia spoin w silnie obciążonych węzłach konstrukcji

• niewłaściwy rodzaj złącza, np. w miejsce spoiny czołowej w złączu teowym spoiny pachwinowe.

O ile ostatni punkt nie powinien wam sprawiać problemu z wyobrażeniem sobie niezgodności, to pierwsze dwa mogą powodować trudności z interpretacją. W związku z tym przygotowałem ilustrację, która powinna wam nieco przybliżyć jak wyglądają poszczególne niezgodności spawalnicze.




1- brak przetopu grani
2- brak wtopienia
3 - nawis, wynikający z nieprzetopienia krawędzi metalu
4- wyciek stopiwa po stronie grani
5 - podtopienie metalu rodzimego w formie karbów
6 - kratery na powierzchni spoiny
7 - pęcherze gazowe
8 - pory jako włoskowate puste miejsca
9 - wtrącenia, gniazda zażużleń
10 - rysy, włoskowate pęknięcia wewnątrz spoiny
11 - pęknięcia poprzeczne i podłużne w spoinie i metali


mgr inż. Artur Mydlarz

Szybko rozwijający się przemysł lotniczy jest znakiem naszych czasów.

Dotychczasowe metody łączenia elementów ze stopów aluminium nie dawały oczekiwanych rezultatów.
Zastosowanie spawania nie zdało egzaminu z powodu licznych pęknięć i mikropęknięć powstałych podczas krzepnięcia ciekłej spoiny. Kolejnym negatywnym zjawiskiem wynikającym z zastosowania spawania była porowatość. Zastosowanie spajania laserowego niesie za sobą bardzo duże koszty.
Z kolei nitowanie czy lutowanie ograniczało w znacznym stopniu możliwości konstrukcyjne, poprzez znaczne zwiększenie masy samolotu.


Jednakże w 1991 roku opracowano ciekawą metodę, zwaną Friction Stir Welding, dzięki której bez problemu można połączyć trwale dwa elementy ze stopów aluminium, otrzymując przy tym odpowiednie własności i co najważniejsze powtarzalność procesu.

Czym jest Friction Stir Welding? Jest to zgrzewanie tarciowe ze zmieszanie materiału zgrzeiny. Metoda ta została opracowana w grudniu 1991 roku w Edison Welding Institute przez Wayne Thomasa.
Sprawa wygląda dość banalnie na pierwszy rzut oka. Na specjalnym stole mocujemy na sztywno dwa elementy. Od góry przykładamy trzpień w miejsce, gdzie ma powstać złącze.
Trzpień obraca się wokół własnej osi z dużą prędkością.
Po przyłożeniu docisku, tak aby trzpień zagłębił się w materiał, jest przesuwany ruchem jednostajnym wzdłuż miejsca styku materiałów.
Powyższy opis uzupełnia poniższa ilustracja.




Parametry procesu:

• prędkość zgrzewania 0,3-1,5m/min
• prędkość obrotowa narzędzia 300-3000 obr/min.
• siły docisku narzędzia do powierzchni 12-17kN

Metoda ta pozwala nam otrzymać bardzo solidne połączenie. Materiał materiałów łączonych w zgrzeinie jest całkowicie zmieszany.

Poprzez modyfikacje narzędzia, kształtu trzpienia oraz stanowiska operacyjnego możemy otrzymywać przeróżne połączenia materiałów, od doczołowych, poprzez narożne a kończąc na teowych i zakładkowych.
Proces jest bardzo szybki, praktycznie bez hałasowy i bezpieczny dla personelu obsługującego narzędzia.
Kolejną zaletą jest fakt, że łączenie materiałów następuje w fazie stałej, stąd możemy uniknąć pęknięć, które powstają podczas krzepnięcia spoiny.
Brak fazy ciekłej i wysokich temperatur pozwoli zachować dobrą jakość materiału, poprzez brak utraty pierwiastków stopowych oraz utrzymaniu drobnoziarnistości mikrostruktury i braku mikropęknięć.
Uzyskujemy również bardzo małe zniekształcenia, co daje dużą stabilność wymiarową oraz powtarzalność.
Jak się okazuje łączenie poprzez FSW zużywa jedyne 25% energii potrzebnej do takiego samego połączenia wykonanego laserowo.
Proces zgrzewania tarciowego ze zmieszaniem materiału jest „czystym” procesem. Nie wymaga czyszczenia powierzchni, gazów ochronnych, ani rozpuszczalników do odtłuszczania elementów.

Z opisu wynika, że jest to proces doskonały. Jednak jak każdy ma swoje wady oraz zalety. Ograniczenia, takie jak bardzo dokładne połączenie materiałów, szybkie zużycie narzędzia oraz konieczność usunięcia obszaru materiału na początku i końcu zgrzeiny (z powodu obniżenia własności wytrzymałościowych ).

mgr inż. Artur Mydlarz

W celu zapewnienia jakości produktu, niezbędne jest poniesienie kosztów. Do tej pory nie uskuteczniono w 100% polityki zerowych kosztów zapewnienia jakości. Jak definiuje się i liczy koszty jakości oraz jak je odpowiednio kontrolować przeczytacie poniżej.



Według normy ISO 9004 przyjęto poniższy podział kosztów jakości:

1) Koszty wewnętrznego zapewnienia jakości

• Koszty zgodności
  - koszty działań prewencyjnych, zapobiegawczych
  - koszty oceny tj. kontroli wewnętrznej, np. pomiary satysfakcji klienta, pomiaru wewnętrznych wskaźników
• Koszty niezgodności
  - koszty błędów wewnętrznych (np. przeróbka, złomowanie itp.)
  - koszty błędów zewnętrznych (np. reklamacje klienta, przeróbki u klienta itp.)

• Ewidencjonowanie kosztów związanych z jakością
• Obliczanie kosztów jakości w poszczególnych wydziałach
• Podjęcie działań korygujących i zapobiegawczych

Edwards Deming ikona zarządzania jakością, zdefiniował 14 zasad, które pozwalają osiągnąć zadowalające wyniki. Zasady te odegrały znaczącą rolę w trakcie transformacji Gospodarki Japońskiej. Przełożenie na Polski – Andrzej Blikle.



 Czternaście zasad ma zastosowanie wszędzie: w małych i dużych organizacjach, firmach usługowych i produkcyjnych, a także w wewnętrznych wydziałach firm.

1. Buduj stałe dążenie do doskonalenia produktów i usług, by stać się konkurencyjnym, nie dać się wyprzeć z rynku i tworzyć miejsca pracy. 

2. Przyjmij filozofię nowej ery w gospodarce. Zachodnie kierownictwa firm muszą się obudzić, by podjąć wyzwanie, muszą się nauczyć nowych obowiązków i przejąć przywództwo w dążeniu do zmian. 

3. Porzuć kontrolę dla zapewnienia jakości. Eliminuj (statystyczną) kontrolę jakości na rzecz two-rzenia jakości wraz z produktem. 

4. Porzuć praktykę wybierania dostawców według najniższej ceny. W zamian za to minimalizuj koszt całkowity. Dla każdego z zakupywanych produktów zwiąż się z jednym tylko dostawcą. Do-konaj tego przez budowanie długoterminowych relacji lojalności i zaufania. 

5. Stale doskonal system produkcji i usług, aby podnieść jakość i wydajność, i w ten sposób trwale obniżyć koszty. 

6. Wprowadź instytucjonalną zasadę szkolenia pracowników. 

7. Buduj przywództwo. Celem nadzoru powinno być niesienie pomocy ludziom i maszynom w lep-szym wykonywaniu przez nich pracy. Należy zrewidować dotychczasowe metody nadzoru za-równo kierownictwa, jak i pracowników pierwszej linii. 

8. Usuń strach, aby każdy mógł efektywnie wykonywać swoją pracę dla firmy. 

9. Usuń bariery pomiędzy wydziałami. Ludzie z laboratoriów, biur projektowych, działu sprzedaży i produkcji powinni pracować jak jedna drużyna, tak by potrafili przewidywać problemy, jakie moż-na napotkać zarówno w fazie wytwarzania, jak i przy użytkowaniu produktu lub usługi. 

10. Porzuć slogany, upomnienia i cele typu „zero defektów” lub „nowy poziom wydajności”. Takie za-klęcia budują jedynie sprzeciw, ponieważ istota niskiej wydajności i niskiej jakości pracy leży po stronie systemu, a więc poza zasięgiem pracowników (co więcej, leżą one w zasięgu kierownic-twa, przyp. mój). 

11. (a) Eliminuj normy produktywności na poziomie produkcji. Zastąp je przywództwem. (b) Eliminuj zarządzanie przez cele (MBO). Eliminuj zarządzanie przez liczby i cele numeryczne. Zastąp je przywództwem. 

12. (a) Usuń bariery, które pozbawiają szeregowego pracownika prawa do odczuwania dumy z wy-konywanej pracy. Odpowiedzialność przełożonego powinna dotyczyć jakości, a nie gołych liczb. (b) Usuń bariery, które pozbawiają kierownictwo prawa do odczuwania dumy ze swojej pracy. To oznacza m.in. odejście od rocznych ocen i zarządzania przez cele. 

13. Stwórz solidny program edukacji i samodoskonalenia. 

14. Zaangażuj wszystkich w program transformacji firmy. Transformacja to zajęcie dla wszystkich.

Piątego Maja 2017 o godzinie 15:19 wylądował po pierwszych locie testowym samolot Comac C919, pierwszy komercyjny chiński samolot. Przebywał w powietrzu przez 1 godzinie i 19 minut.

Lot testowy obserwowany był przez Chińskiego wice-prezedenta Ma Kai oraz głównego inżyniera C919 Wu Guanghui.


C919 jest najambitniejszym chińskim projektem w sferze lotnictwa. Celem jest rozbicie monopolu na samoloty średniego zasięgu Boeinga 737 oraz Airbusa 320.



Comac zapewnia, iż otrzymał już 570 zamówień na samoloty C919 , głównie od chińskich przewoźników.